La lutte contre le gaspillage, un gain pour l'entreprise, des clients satisfaits, des salariés impliqués
La mise en place d’une démarche LEAN permet l’augmentation du Taux de rendement synthétique de 10 points. Tous vos indicateurs seront améliorés : productivité, qualité et sécurité.
Evitez les erreurs à la fabrication, générant perte de temps en contrôles multiples et gaspillage. Analysez les causes pour y remédier rapidement.
Optimisez l'espace de travail, définissez les espaces et le rangements physique, et permettez à vos salariés d’être moins stressés.
Des salariés plus impliqués, plus motivés, moins stressés. Ecoutez vos salariés et mettez en œuvre leur propositions, ce sont eux qui connaissent le mieux leur outil de travail.
Une démarche RSE bientôt obligatoire pour répondre à toutes les questions sociétales du moment. Optimisez les gains et fidélisez vos clients.
Le stock est une charge permanente. Optimisez votre gestion des flux, diminuez les encours en évitant ainsi le surstockage et le risque de vétusté et de pertes.
La lutte contre le gaspillage et les pertes, l'optimisation de l'espace et de l'outil de travail entraînent des gains de trésorerie immédiats.
L’amélioration de la qualité, l’amélioration de la productivité et l’amélioration des services fera que le client sera livré à la date prévue et avec qualité voulue.
Je vous propose une panoplie de services, destinée à faciliter votre approche dans une démarche de qualité et d'optimisation de productivité.
L'audit permet d’évaluer vos processus de production, d’information ainsi que vos flux. Il dure de 3 à 5 jours. Les analyses sont accompagnées de mesures diverses, de photos et éventuellement de vidéos.
Sa réalisation est effectuée avec vous, en présence de vos salariés, et s'étend sur toutes vos phases de travail.
Un rapport détaillé est rédigé à l'issue de l'audit. Nous l'étudions avec vous, dans le but de définir un réel plan d'action.
Le Lean Management est Véritable outil de progrès et d’amélioration, de votre production.
Inspiré d'un système de production japonais (Toyota), il consiste à réunir les conditions idéales de fonctionnement, en réduisant les sources de non-productivité et en diminuant le gaspillage et les pertes.
La mise en place de cette méthode aboutit très rapidement à des concrets.
Cette démarche est suivie pendant une durée de 6 mois à un an, à raison d’une intervention de 1 à 2 jours par semaine au début et par quinzaine par la suite.
Des indicateurs permettent d'assurer un suivi précis des résultats de cette démarche.
Nous vous proposons un outil informatique, personnalisé aux besoins de votre entreprise, qui permet le suivi de vos produits et des aléas rencontrés tout le long du processus de production.
Un tableau de bord et un diagramme de Pareto peuvent vous être ainsi transmis tous les jours par mail.
Pour sa mise en place, un cahier des charges précis est effectués par A3Pconsulting, qui prendra compte des demandes des futurs utilisateurs du logiciel.
La formation et le suivi se font à distance avec prise en main de votre ordinateur.
Cette technique assez récente permet de réaliser des pièces à partir de modèles ou du plans donnés par le constructeur. Elle permet donc de donner une seconde vie à une machine dont les pièces de rechange ne sont plus commercialisées.
Elle donne la possibilité de réparer une machine plus rapidement quand vous n’avez pas la pièce ou encore de créer un élément modifié afin d'améliorer un process.
De plus, comme les pièces peuvent être fabriquées à la demande, votre stock de pièces de rechange diminue, et de ce fait vous gagnerez de la place sur l'espace qui était nécessaire au stockage.
Un simple coup d’œil vous permet d'avoir une vision précise de vos indicateurs, et donc sur les actions à réaliser.
Des informations peuvent être transmises au personnel sur les points importants de l’entreprise.
L'optimisation de la production est ainsi facilitée et devient l'affaire de tous.
Des méthodes universellement reconnues et adaptées à toutes les situations d'entreprises.